鏡面輥的使用范圍廣泛，保養(yǎng)工作也非常重要，這與其復(fù)雜的制造工藝有關(guān)。接下來，我們將詳細了解一下鏡面輥的制造工藝。

　　一、組件焊接：首先，需要對內(nèi)部板、軸頭、襯套、堵板、內(nèi)管等組件進行焊接，確保內(nèi)管的靜平衡在 50g 以內(nèi)。內(nèi)管劃好旋向線后，還需要焊接扁鋼流道。

　　二、配車、裝、焊接：接著，需要將內(nèi)管與外管進行配合，確保兩者的過盈量在 0.4mm 以內(nèi)。然后，將兩幅板的焊縫倒成 15X30 度的角，并打磨內(nèi)管，清除焊接產(chǎn)生的殘渣和雜質(zhì)。最后，檢查內(nèi)管尺寸是否與外管的內(nèi)徑尺寸相匹配，確保兩者能夠緊密貼合，然后進行整體焊接。（注：45#鋼在焊接前需要進行預(yù)熱，焊接后需要進行保溫處理）

　　三、退火、粗車、淬火：完成焊接后，需要對鏡面輥進行退火熱處理，以消除應(yīng)力。然后，對其進行粗車，保留一定的余量，并確保其靜平衡大于 50g。在進行粗車時，還需要計算借偏量，以確保上車床后的鏡面輥能夠符合要求。接著，對鏡面輥進行淬火處理，以提高其硬度和耐磨性。在淬火過程中，需要確保表面硬度達到 HRC58°-60°，并且表面無龜裂紋。

　　四、精車、粗磨：完成淬火處理后，需要對兩軸頭進行修頂針孔，確保兩軸頭對鏡面輥的跳動小于 0.05mm。然后，根據(jù)圖紙要求，對鏡面輥的長度進行加工，保留一定的余量。接著，對支撐圓進行加工，制作托架位，并根據(jù)圖紙要求對鏡面輥的尺寸進行加工，確保其表面精度達到 Ra0.5。最后，對兩軸頭進行加工，確保其對鏡面輥的跳動小于 0.02mm。

　　五、動平衡、電鍍、精磨：對鏡面輥進行動平衡測試，確保其達到 G40 級標準。然后，封堵透氣孔，進行壓力測試，確保無泄漏。最后，對鏡面輥進行電鍍處理，使其表面硬鉻層均勻、無針孔、無脫落等缺陷。接著，對兩軸頭進行精磨，確保其對鏡面輥的跳動小于 0.01mm，表面粗糙度達到 0.8。其余軸頭各擋位也需要進行精磨，確保其符合公差范圍。

　　六、磨砂、精磨鏡面：使用圓盤磨床對鏡面輥的表面進行磨砂處理，以檢查其表面是否存在水波紋、螺旋紋、針眼、蒼蠅租等缺陷。然后，將鏡面輥送入拋光機床進行拋光處理，使其表面粗糙度達到 Ra0.01-0.005（光潔度達到 14 級），實現(xiàn)超鏡面效果。最后，對鍍鉻后的鏡面輥進行硬度測試，確保其硬度達到 HRC62°。

　　以上就是鏡面輥的制造工藝。在制造過程中，需要嚴格控制每個環(huán)節(jié)的質(zhì)量，以確保最終產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。